Na rys. 1.7a przedstawiony jest obwód zawierający trzy cewki sprzężone magnetycznie ze sobą. Stosując metodę eliminacji sprzężeń do każdej pary cewek sprzężonych ze sobą otrzymuje się schemat obwodu bez sprzężeń, równoważny pod względem prądowym obwodowi ze sprzężeniami (rys. 1.7b). Rys. 1.7. System ten stanowi zespół sprzężonych ze sobą środków, za pomocą których firma komunikuje się z otoczeniem i ma zapewnić przepływ informacji na trasie firma-pośrednicy-konsumenci oraz konsumenci-pośrednicy-firma [1]. Promocja to jeden z czterech podstawowych elementów marketingu mix firmy. Zmierza ona do wykreowania marki i Użyte w rozporządzeniu określenia oznaczają: 1) maszyna: a) zespół wyposażony lub który można wyposażyć w mechanizm napędowy inny niż bezpośrednio wykorzystujący siłę mięśni ludzkich lub zwierzęcych, składający się ze sprzężonych części lub elementów, z których przynajmniej jedna jest ruchoma, połączonych w całość mającą konkretne zastosowanie, Niepełnosprawność sprzężona - orzeczenie. 1. Co to niepełnosprawność sprzężona. Niepełnosprawność sprzężona jest bardzo zróżnicowanym zaburzeniem, które polega na występowaniu co najmniej dwóch niepełnosprawności. Stanowi odrębną, swoistą, zindywidualizowaną i złożoną jednostkę chorobową. W pedagogice specjalnej Maszyna – w najogólniejszym znaczeniu cybernetycznym – wszelki układ względnie odosobniony, w jakim zachodzi przekształcanie (transformacja) zasilenia lub informacji. Określenie to obejmuje zarówno układy fizyczne naturalne (w tym organizmy żywe), dawniej zespół aktorów, śpiewaków. zespół maszyn sprzężonych ze sobą. organizm zwierzęcy lub roślinny, który ma w swych komórkach (somatycznych) dwa zespoły chromosomów. dziewięciu muzyków na scenie. scena zbiorowa w sztuce teatralnej lub w operze, zespół aktorów lub muzyków. zespół głośników we wspólnej obudowie. . A | B | C | Ć | D | E | F | G | H | I | J | K | L | Ł | M | N | O | P | Q | R | S | Ś | T | U | V | W | X | Y | Z | Ź | Ż | słownik w fazie tworzenia... wersja próbnaA Absorber Pochłaniacz; urządzenie, substancja, lub naczynie wypełnione cieczą, w którym zachodzi absorpcja gazu lub niektórych składników mieszaniny gazowej. Agregat Zespół sprzężonych ze sobą na stałe maszyn lub urządzeń działających jednocześnie dla jednego celu (np.: silnik elektryczny wraz z pompą). Armatura Osprzęt; przyrządy i urządzenia pomocnicze spełniające określone zadanie, wmontowane do właściwego urządzenia (np.: manometry i termometry zamontowane na kotle). Automatyka kotła Zespół wszystkich urządzeń biorących bezpośredni i pośredni udział w samoczynnym regulowaniu przebiegu jednego lub kilku podstawowych procesów występujących w kotle (spalanie, zasilanie wodą, przygotowanie i dostarczenie paliwa) oraz samoczynnym regulowaniu jednego lub kilku zasadniczych parametrów charakterystycznych dla pracy kotła (ciśnienie, temperatura pary, ciśnienie w komorze spalania, poziom wody w kotle).do góryB Bezpiecznik elektryczny Element osprzętu elektrycznego zabezpieczający odbiornik i instalację przed nadmiernym prądem mogącym je zniszczyć lub uszkodzić. Bezpiecznik elektryczny potocznie lecz niepoprawnie nazywany "korkiem" zawiera topik ulegający zniszczeniu pod wpływem działania prądu elektrycznego przekraczającego określoną wartość, powodując przerwę w obwodzie elektrycznym. Zużyty bezpiecznik należy wyrzucić, a w jego miejsce wkręcić nowy o tych samych parametrach. Obecnie do zabezpieczenia obwodów elektrycznych coraz częściej stosuje się wyłączniki automatyczne, wielokrotnego działania, które także powodują przerwę, gdy w obwodzie przepływa zbyt duży prąd. Po zadziałaniu wystarczy przestawić dźwignię napędu i wyłącznik może nadal pracować. Bilans cieplny Porównanie energii cieplnej dostarczonej do maszyny lub urządzenia z energią zużytą przez te obiekty łącznie ze stratami. Bilans energetyczny Zestawienie ilości energii dostarczanej z ilością energii zużywanej przez dany obiekt, maszynę czy rejon łącznie ze stratami. Blok energetyczny Stosowany w elektrowniach zespół prądotwórczy dużej mocy składający się z kotła, turbiny, generatora i transformatora stanowiących łącznie jednostkę energoelektryczną. Bilans cieplny Porównanie energii cieplnej dostarczonej do maszyny lub urządzenia z energią zużytą przez te obiekty łącznie ze stratami. Bunkier Zbiornik; zasobnik na materiały sypkie (np.: węgiel).do góryC Chłodnia kominowa Chłodnia wieżowa, wieża chłodnicza; budowla w kształcie szerokiego komina, we wnętrzu którego ochładza się spryskiwana woda krążąca w obiegu zamkniętym i odbierająca ciepło pary wylotowej turbiny w urządzeniu zwanym kondensatorem (skraplaczem). Chłodnica Wymiennik ciepła używany do chłodzenia cieczy, gazów i skraplania par. Ciąg kominowy Różnica ciśnień w palenisku i u wylotu komina powodująca przepływ gazów spalinowych z dołu do góry i wydostawanie się ich na zewnątrz. Częstotliwość prądu przemiennego Ilość zmian kierunku przepływu prądu w czasie jednej sekundy. W Polsce częstotliwość w sieci elektroenergetycznej wynosi 50 Hz, natomiast niektóre kraje stosują inną wartość częstotliwości i np. w Stanach Zjednoczonych wynosi ona 60 Hz. Czopuch kotła Część kotła stanowiąca połączenie otworu lub otworów wylotowych spalin z kotła z kanałami kominowymi; czopuch wyposażony jest w przepustnicę spalin. Człon kotła Wymienny, powtarzalny element kotła żeliwnego stanowiący część komory paleniskowej, kanałów konwekcyjnych przestrzeni ciśnieniowej i ewentualnie rusztu; kocioł montuje się przez szeregowe łączenie członów; rozróżnia się człony: przednie, środkowe i góryD Dekarbonizacja wody Metoda chemiczna zmiękczania wody polegająca na wytrącaniu zawartych w wodzie kwaśnych węglanów przez dodatek wapna gaszonego, z którym tworzą one nierozpuszczalne węglany obojętne. Demineralizacja wody Pozbawienie wody składników mineralnych, które nadają jej zbyt dużą twardość; powszechnie stosuje się do tego celu jonity. Destylat Produkt skroplenia pary w procesie destylacji (polegającym na doprowadzeniu substancji do wrzenia i skropleniu wydzielonej pary w innym naczyniu). Dmuchawa Rodzaj sprężarki do przetłaczania dużej ilości powietrza lub gazu, wytwarzającej niewielką różnicę ciśnień. Dokumentacja techniczno-ruchowa (DTR) Zbiór dokumentów potrzebnych do zapoznania się z zasadami funkcjonowania i sposobami obsługi oraz do określenia najwłaściwszych metod postępowania podczas instalowania i eksploatacji urządzenia. Drzwiczki paleniskowe kotła Element zamykający otwór komory paleniskowej umieszczony ponad rusztem, przeznaczony do ręcznej obsługi paleniska; drzwiczki paleniskowe mogą być połączone konstrukcyjnie z drzwiczkami zasypowymi. Drzwiczki popielnikowe kotła Element zamykający otwór popielnika przeznaczony do usuwania popiołu; drzwiczki popielnikowe mogą być połączone konstrukcyjnie z drzwiczkami paleniskowymi. Drzwiczki zasypowe kotła Element zamykający otwór komory paleniskowej przeznaczony do zasilania kotła paliwem stałym. Dyfuzor (dysza) Rodzaj rury o rozszerzającym się przekroju, co powoduje zmniejszenie się prędkości przepływu cieczy lub gazu; lub też rozszerzająca się część kadłuba pompy wirnikowej lub wentylatora. Dławik Część dławnicy służąca do wywierania nacisku na szczeliwo. Dławnica Część maszynowa w kształcie tulejki wypełniona szczeliwem mająca za zadanie uszczelnienie wału w miejscu jego przejścia przez ścianę maszyny lub urządzenia gdzie panują różnice ciśnień. Dżul Dżul – 1 J to jednostka pracy, energii i ilości ciepła. 1 kJ = 1000 J 1 MJ = 1 000 000 J 1 GJ = 1 000 000 000 J 1 kWh = 3 600 000 J A przekładając dżule na praktykę? • 250-metrowy dom jednorodzinny zużywa rocznie do ogrzania ok. 115 GJ ciepła. • 60-metrowe mieszkanie zużywa rocznie do ogrzania ok. 25 GJ ciepła. Dyfuzor (dysza) Rodzaj rury o rozszerzającym się przekroju, co powoduje zmniejszenie się prędkości przepływu cieczy lub gazu; lub też rozszerzająca się część kadłuba pompy wirnikowej lub wentylatora. Dyfuzor (dysza) Rodzaj rury o rozszerzającym się przekroju, co powoduje zmniejszenie się prędkości przepływu cieczy lub gazu; lub też rozszerzająca się część kadłuba pompy wirnikowej lub wentylatora. Źródło: zamieszczone linki są nieaktualne /nieaktywne/ lub pragną Państwo umieścić link nieobecny na stronie, prosimy o KONTAKT Rozwiązaniem tej krzyżówki jest 7 długie litery i zaczyna się od litery A Poniżej znajdziesz poprawną odpowiedź na krzyżówkę zespół sprzężonych ze sobą maszyn, jeśli potrzebujesz dodatkowej pomocy w zakończeniu krzyżówki, kontynuuj nawigację i wypróbuj naszą funkcję wyszukiwania. Hasło do krzyżówki "Zespół sprzężonych ze sobą maszyn" Wtorek, 6 Sierpnia 2019 AGREGAT Wyszukaj krzyżówkę znasz odpowiedź? podobne krzyżówki Agregat Nielegalny przewóz dewiz przez granicę Zespół sprzężonych ze sobą na stałe różnych maszyn Ogół całokształt Agregat Skupienie cząsteczek, produkt agregacji Np pkb Agregat A16 gdy on zawodzi, lodówka nie chłodzi inne krzyżówka Zespół sprzężonych ze sobą na stałe różnych maszyn Zaabsorbowanie sobą i tylko sobą F16 zaabsorbowanie sobą i tylko sobą Połączone ze sobą urządzenia, współpracujące ze sobą Wydobywać minerały lub płody rolne z ziemi przy pomocy narzędzi lub maszyn Składanie maszyn Nazwa niektórych niem. pistoletów maszyn. Jedna z maszyn rolniczych Do konserwacji maszyn, Metalowe części starych popsutych maszyn W budowie maszyn: część osi lub wału, na której osadzone jest łożysko lub sprzęgło Napowietrzanie gleby za pomocą narzędzi lub maszyn spulchniających Hala maszyn Pojazd mechaniczny o napędzie spalinowym, przeznaczony do ciągnięcia przyczep, maszyn rolniczych Część składowa wnętrza różnych maszyn, urządzeń, pieców Wydzielona część wnętrza różnych maszyn, urządzeń, pieców Wydzielony fragment przestrzeni wewnątrz maszyn, urządzeń, pieców, o rozmaitym kształcie Do konserwacji maszyn, Szwedzka marka producenta maszyn ogrodniczych, np kosiarek Pewna liczbę takich samych przedmiotów równo ułożonych i związanych ze sobą trendująca krzyżówki 7l chłopska tężyzna Rzecz bardzo rzadka i niezwykle cenna Czasem leży jak ulał 6g bogaty chłop z kukły K1 zbratanie się z nieprzyjaciółmi 12m sprowadza statek na złą drogę Mistrzostwo skrzypka A1 koń trojański właśnie nim był Region w austrii kojarzący się z jodłowaniem 7a włóczkowy miszmasz 20j rogata dyscyplina P16 bryka jagiellończyka Winne naczynie Ryba gotowa do złożenia jaj 22d „bak” w łazience Zespół sprzężonych ze sobą maszyn krzyżówka krzyżówka, szarada, hasło do krzyżówki, odpowiedzi, Źródła danych Serwis wykorzystuje bazę danych plWordNet na licencji Algorytm generowania krzyżówek na licencji MIT. Warunki użycia Dane zamieszczone są bez jakiejkolwiek gwarancji co do ich dokładności, poprawności, aktualności, zupełności czy też przydatności w jakimkolwiek celu. Maszynoznawstwo wg [1] to dziedzina wiedzy technicznej zajmująca się teorią, konstrukcją, wytwarzaniem maszyn i urządzeń oraz części, z których zostały zbudowane. Maszynoznawstwo to nauka o budowie i zasadach działania maszyn. Dziedzinę tę można traktować jako swoistą encyklopedyczną wiedzę o ściśle określonych obiektach, czyli maszynach i współpracujących z nimi urządzeniach. Maszyny technologiczne stanowią temat przewodni tego cyklu wykładów. Ogólna definicja maszyny opisują ją jako urządzenie zawierające mechanizm lub zespół mechanizmów, które służą do przetwarzania energii albo do wykonywania określonej pracy mechanicznej [2]. Inna definicja [1] przedstawia maszynę, nieco bardziej precyzyjnie, jako urządzenie, które wykonuje użyteczną pracę dzięki dostarczonej energii lub dokonuje przetworzenia energii dostarczonej na inną. Dyrektywa UE nr 89/392/EWG określa maszynę jako powiązane ze sobą elementy, spośród których przy najmniej jeden ruchomy. Za jedną maszynę uznaje się również zespół pojedynczych maszyn wzajemnie sprzężonych (połączonych) w taki sposób, że działają jako całość. W powyższych definicjach występuje słowo urządzenie. Zanim jednak przejdę do wyjaśnienia jak w maszynoznawstwie rozumie się urządzenie należy wyjaśnić pojęcie mechanizmu. Mechanizm to układ pojedynczych części maszyn połączonych (sprzężonych) ze sobą tak by mogły wykonywać określony ruch w konsekwencji działania dostarczonej energii (łańcuch kinematyczny). Zatem za urządzenie uznaje się rodzaj mechanizmu lub zespół części maszyn przeznaczony do realizacji określonych czynności lub zadań. Z punktu widzenia technik wytwarzania i procesów technologicznych maszyny technologiczne dokonują przekształcenia surowce lub półwyroby w wyroby gotowe. Z punktu widzenia procesu technologicznego wyrób gotowy uzyskany na jednej maszynie technologicznej (np. obrabiarce skrawającej) może stanowić półwyrób dla kolejnej operacji technologicznej. Maszyny te należą do najważniejszych środków produkcji stosowanych w przemyśle maszynowym. Na ilustracji 1 przedstawiono podział maszyn technologicznych [3]. Ilustracja 1. Schemat przedstawiający umowny podział maszyn technologicznych. Jak pokazano na powyższej ilustracji 1 w ramach maszynoznawstwa wyróżnia się obrabiarki skrawające (ilustracja 2) i właśnie im poświęcam ten cykl wykładów w formie artykułów oraz filmów na kanale na YouTube. Ilustracja 2. Obrabiarka skrawające CNC Harnaś – centrum obróbkowe z polskiej firmy AFM. Obrabiarki skrawające – zalety i wady Na ilustracjach 3 i 4 pokazano najpopularniejsze obrabiarki skrawające, odpowiednio, tokarkę i frezarkę. Przedstawiona tokarka (ilustracja 3) jest tokarką konwencjonalną, a na ilustracji 4 ukazano frezarskie centrum obróbkowe VTC-530C od Yamazaki MAZAK. Oprócz tak typowych obrabiarek wyróżnia się inne maszyny technologiczne do obróbki skrawaniem (np. dłutownice – ilustracja 5, przeciągarki, wiertarki). W ramach poszczególnych metod obróbki skrawaniem funkcjonuje wiele konstrukcji maszyn technologicznych. Obrabiarki skrawające określane mianem obrabiarek to maszyny technologiczne, którą służą do nadawania kształtów przedmiotom za pomocą narzędzi skrawających. Żądany kształt przedmiotu obrabianego uzyskiwany jest w wyniku względnych ruchów narzędzi i przedmiotu obrabianego. Ilustracja 3. Uniwersalna tokarka konwencjonalna z firmy TOP Poręba. Ilustracja 4. Pionowe centrum obróbkowe CNC VTC-530C z firmy Yamazaki MAZAK. Na tle maszyn odlewniczych i do obróbki plastycznej obrabiarki skrawające cechują się przede wszystkim możliwościami uzyskiwania wysoką dokładnością i gładkością powierzchni. Odlewy, czy odkuwki z reguły wykorzystywane są do wytwarzania półfabrykatów do dalszej obróbki w ramach produkcji seryjnej. Każda metoda i rodzaj obróbki skrawaniem cechuje się określonymi możliwościami w zakresie uzyskiwanych dokładności wymiarów geometrycznych i chropowatości powierzchni. Do zalet obrabiarek skrawających można zaliczyć: obróbka przedmiotów o parametrach jakościowych (dokładność wymiarowo-kształtowa, chropowatość powierzchni) spełniających wymagania konstrukcyjne; obróbka powierzchni o złożonych kształtach w wyniku sprzężenia ruchu względnego narzędzia i przedmiotu. Do wad obrabiarek skrawających zaliczamy: w wielu przypadkach zachodzi konieczność usunięcia znacznej objętości materiału z przedmiotu obrabianego; energochłonność procesu skrawania; mniejsza wydajność w porównaniu do odlewnictwa i obróbki plastycznej. Co do wad, czy to faktycznie są wady? Skrawanie jako ubytkowa technika wytwarzania z racji swoich właściwości polega na usuwaniu materiału z przedmiotu obrabianego. W takim ujęciu konieczność usuwania dużej ilości materiału można uznać za niekorzystną cechę w kontekście obniżania kosztów i ochrony środowiska. Z kolei energochłonność odgrywa istotną rolę nie tylko w obróbce skrawaniem. W przypadku obróbki plastycznej na prasach energochłonność jest równie ważna jak nie ważniejsza. Wydajność obróbki skrawającej jest również dyskusyjna. Porównując skrawanie z takimi technikami jak odlewanie czy obróbka plastyczna to faktycznie uogólniając wydajność obróbki ubytkowej jest niższa. Kiedy jednak przeanalizujemy niektóre przykłady to mamy do czynienia z wydajnością 20, 30 szt./min. Rozpatrywanie czy coś jest zaletą, wadą czy cechą, szczególnie w maszynach technologicznych wymaga precyzyjnego określania kryteriów i kontekstu. Układ funkcjonalny obrabiarki skrawającej (maszyny technologicznej) Na ilustracji 5 przedstawiono schemat układu funkcjonalnego obrabiarki, który uwzględnia przepływ informacji, energii i materiałów w maszynie technologicznej. Ilustracja 5. Schemat układu funkcjonalnego obrabiarki (przepływ danych, materiałów i energii). Co wpływa na budowę maszyn technologiczny Proces projektowy maszyny technologicznej wymaga uwzględnienia kilku czynników pokazanych na ilustracji 6. Pośród nich można wyróżnić czynniki jakościowe, a konkretnie stan techniki. To właśnie kwestie jakościowe postępu technologicznego mają bardzo istotny wpływ na to jaka jest budowa maszyny technologicznej. To, że dziś możemy mówić o obrabiarkach konwencjonalnych oraz CNC jest efektem postępu jakościowego. W ujęciu jakościowym duża znaczenie odgrywają materiałoznawstwo, napędy, łożyskowanie, prowadnice, przekładnie. Ilustracja 6. Czynniki wpływające na budowę maszyn technologicznych. Natomiast w zasadzie niezmienne pozostają podstawy technologiczne, które są bezpośrednio związane z daną metodą określonej techniki wytwarzania – np. toczenie w obróbce skrawaniem. Nikt na nowo obróbki toczeniem nie wynajdzie. W ujęciu technologicznym zdefiniowane są takie aspekty jak ruchy kształtujące, ruchy pomocnicze oraz parametry obróbkowe różne dla różnych metod. Na ilustracji 7 przedstawiono klasyfikację ruchów zespołów w maszynach technologicznych używanych w ubytkowych technikach wytwarzania. Ilustracja 7. Schemat klasyfikacji ruchów w maszynach technologicznych kształtujących metodami ubytkowymi. Maszyny technologiczne, także w ich przypadku kwestie ekonomiczne odgrywają bardzo ważną rolę. Koszt środków produkcji wpływa na koszt produkcji, a więc na cenę usługi, produkty oraz silnie oddziałuje na konkurencyjność przedsiębiorstwa. Niektóre obrabiarki projektowane są pod kątem pracy ciągłej, inne dla tzw. pracy przerywanej. Zatem to jaka obrabiarka zostanie wybrana zależy również od skali produkcji. Koszt samej maszyny technologicznej to jedno i wiele w tym zakresie zależy od jakościowych aspektów w obszarze stanu techniki. Planując pozyskanie nowej maszyny technologicznej nie można zapomnieć o kosztach eksploatacji. Wysoka bezawaryjność plus wsparcie serwisowe na wysokim poziomie to czynniki silnie wpływające na koszt zakupu ale jednocześnie przyczyniającej się do maksymalizacji stabilności procesu produkcyjnego. Obrabiarka uniwersalna, specjalizowana czy specjalna W zależności od przeznaczenia produkcyjnego maszyny technologiczne dzielimy na: Uniwersalne – tzw. ogólnego przeznaczenia, które cechują się zdolnością do realizacji wysoce zróżnicowanych zabiegów i operacji technologicznych. Obrabiarki uniwersalne znajdują zastosowanie w produkcji jednostkowej i małoseryjnej. Specjalizowane (produkcyjnej), które z racji swojej budowy predysponowane są do produkcji seryjnej (ilustracja 8). Obrabiarki specjalizowane powinny cechować się wysoką wydajnością, większą sztywnością, większą dostępną mocą oraz uproszczoną obsługą. Specjalne, które charakteryzują się zawężonymi możliwościami technologicznymi co wynika z faktu, że mogą być dedykowane do określonego zabiegu lub operacji technologicznej w ramach ściśle określonej branży (np. tokarka do wałów korbowych, centra obróbkowe Liechti z GF Machining Solutions przeznaczone wyłącznie do obróbki łopatek). Ilustracja 8. Specjalizowane (produkcyjne) tokarskie wielowrzecionowe centrum obróbkowe CNC Shimada HS4200. Wydajność maszyn technologicznych Niezależnie o jakiej konkretnie wydajności będzie się mówić zależy ona przede wszystkim od dwóch czynników, a mianowicie: Parametry pracy maszyny, w tym parametry obróbkowe – prędkość przesuwu liniowego roboczego i szybkiego, liczba obrotów zespołu maszyny, czas wymiany narzędzia. Czas postoju maszyny technologicznej – w normie technologicznej jest to czas przygotowawczo-zakończeniowe tpz związany przede wszystkim z przezbrojeniem obrabiarki. Do czasów postoju maszyny zalicza się czas niezbędny na czynności naprawcze (naprawa awarii). W takim wypadku struktura maszyny powinna zapewniać jak najprostszą obsługę. W ramach obróbki mechanicznej wyróżnia się następujące rodzaje wydajności: Wydajność jednostkową – jest to liczba sztuk obrobionych przedmiotów w jednostce czasu (min., godz., zmiana). Przykładem tu są wtryskarki, prasy, obrabiarki skrawające, szczególnie te specjalizowane. Wydajność objętościowa – jest to objętość lub masa przetworzonego w danej jednostce czasu materiału przedmiotu obrabianego. Wydajność objętościową wykorzystuje się w odlewnictwie oraz skrawaniu (szczególnie w przypadku obróbki wysokowydajnej – ang. HPM – High Performance Machining). Wydajność powierzchniowa – jest to pole obrobionej powierzchni w jednostce czasu (np. piaskowanie laserowe, szlifowanie, obróbka elektroerozyjna i elektrochemiczna). Co wpływa na dokładność wymiarowo-kształtową przedmiotu obrabianego Obrabiarka z technologicznego punktu widzenia rozpatrywana jest jako układ obrabiarka, przedmiot, narzędzie (UOPN) i każdy z tych elementów ma wpływ na dokładności obróbki. Do czynników wpływających w obrabiarkach na dokładność wymiarowo-kształtową przedmiotu obrabianego zaliczamy: błędy geometryczne – poszczególne części, z których zbudowana jest obrabiarka wykonany jest w określonej tolerancji, a do tego dochodzi jeszcze jakość montażu maszyny technologicznej; błędy kinematyczne – ten rodzaj błędów szczególnie jest zauważalny w obrabiarkach konwencjonalnych, w których przeniesienie napędu następuje poprzez szereg przekładni mechanicznych; błędy termiczne – energia cieplna oddziałująca na korpusy obrabiarki powodując odkształcenia pochodzi od nagrzewających się napędów, w tym napędu głównego oraz z samego procesu skrawania; błędy wymuszone procesem obróbki; Powyżej wymienione rodzaje błędów są charakterystyczne dla wszystkich rodzajów obrabiarek ze szczególnym podkreśleniem konwencjonalnych. Rodzaje błędów wymienione poniżej są typowe dla obrabiarek NC i CNC. błędy napędów i regulatorów – w połączeniu z innymi błędami przyczyniają się do sytuacji, w której konieczne jest indywidualne dopracowanie programu obróbkowego NC na każdej z kilku albo kilkunastu obrabiarkach CNC tego samego modelu; błędy układów pomiarowych – liniały pomiarowe jak każdy przyrząd metrologiczny i jak każde inne urządzenie wykonany z przyjętą dokładnością co ma wpływa na dokładność pozycjonowania. W tabeli 1 przedstawiono przykładowe wartości dla wybranych błędów w UOPN. Tabela 1. Lp.: Błąd: Wartość błędu: [mm] 1 Bicie wrzeciona 0,01÷0,015 2 Równoległość prowadnic 0,02/300 3 Błędy pozycjonowania na obrabiarce CNC 0,01÷0,05 4 Naturalne zużycia narzędzia skrawającego do 0,03 Kolejny drugi wykład MASZT, wykład 2. Kształtowanie powierzchni poświęcony jest podstawom metod kształtowania powierzchni w obróbce skrawaniem. Źródła Biały W., Podstawy maszynoznawstwa, WNT (PWN) 2017 Szymczak M. (red. naukowy), Słownik języka polskiego, PWN 1988 Chrzanowski J., materiały edukacyjne – WMT PW 2001-2021 Grafika Na ilustracji 5 wykorzystano dwie ikony symbolizujące operatora oraz robot przemysłowy: Construction worker icons created by Freepik – Flaticon Robot arm icons created by Freepik – Flaticon Wiele zakładów pracy przystosowuje swoje maszyny do potrzeb technologicznych poprzez zestawianie „starych” maszyn z „nowymi”. Jak w takim przypadku odnieść się do wymogów formalnych wynikających z dyrektywy maszynowej? Zgodnie z definicją zawartą w dyrektywie maszynowej 2006/42/WE (w Polsce wprowadzona rozporządzeniem Ministra Gospodarki z 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn) maszynami zespolonymi nazywamy zespół maszyn, w tym maszyn nieukończonych, które w celu osiągnięcia określonego efektu końcowego zostały zestawione i są sterowane w taki sposób, że działają jako zintegrowana całość. Problem pojawia się w momencie zestawienia „starych” maszyn z „nowymi”. Na podstawie ww. definicji trudno jest jednoznacznie stwierdzić czy w wyniku zespolenia maszyn powstanie zespół maszyn podlegający wymaganiom formalnym wynikających z dyrektywy maszynowej, czy też będziemy mieli do czynienia z kilkoma niezależnymi egzemplarzami ustawionymi obok siebie. Maszyna zespolona utworzona tylko i wyłącznie z nowych maszyn Aby grupę jednostkowych nowych maszyn (lub maszyn nieukończonych) można było uznać za maszynę zespoloną, muszą być spełnione następujące warunki: maszyny jednostkowe zmontowane są ze sobą w celu spełnienia wspólnej funkcji (np. produkcji jakiegoś produktu), maszyny jednostkowe posiadają wspólny układ sterowania, maszyny jednostkowe są połączone w funkcjonalny sposób, tak że działanie każdej z maszyn ma bezpośredni wpływ na działanie pozostałych maszyn lub zespołu jak całości i w związku z tym niezbędne jest przeprowadzenie oceny ryzyka dla całego zespołu. Ważne! Grupy maszyn połączonych ze sobą, ale działających niezależnie od siebie, nie uznaje się za zespół maszyn (maszynę zespoloną). Producentem zespołu maszyn będzie osoba zajmująca się zestawieniem jednostkowych nowych maszyn. Jest ona odpowiedzialna za to, aby maszyna zespolona spełniała wszystkie wymagania w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa, określonych w dyrektywie maszynowej. Nowe maszyny jednostkowe wprowadzane do obrotu jako maszyny gotowe do użytku, które mogą także działać niezależnie od siebie muszą posiadać oznakowanie CE oraz deklaracje zgodności WE. W przypadku maszyn nieukończonych, nie ma obowiązku umieszczania na nich oznakowania CE ale należy dołączyć deklarację włączenia oraz instrukcję montażu. Ocena ryzyka maszyny zespolonej przeprowadzana jest przez producenta zespołu maszyn. Musi obejmować ona zarówno ocenę bezpieczeństwa zespołu jako całości, jak i również zagrożenia związane z połączeniami między maszynami jednostkowymi. Podsumowując producent zespołu maszyn (maszyny zespolonej) musi: przeprowadzić odpowiednią procedurę oceny zgodności dla zespołu maszyn, umieścić określone oznakowanie na zespole maszyn, zawierające wymagane informacje, w tym oznakowanie CE, sporządzić i podpisać deklarację zgodności WE dotyczącą zespołu maszyn. Deklaracja zgodności WE oraz deklaracja włączenia i instrukcja montażu w przypadku nieukończonych maszyn wbudowanych do zespołu maszyn muszą zostać włączone do dokumentacji technicznej zespołu maszyn. Dokumentacja ta musi także zawierać informacje dot. wszelkich zmian wprowadzonych w jednostkach składowych przy ich łączeniu w zespół. Maszyna zespolona utworzona ze „starych” i „nowych” maszyn Może zdarzyć się tak, że co najmniej jedna maszyna składowa istniejącego zespołu maszyn zostanie zastąpiona nową maszyną lub nowe jednostki maszyny mogą zostać dołączone do takiego zespołu. Nasuwa się więc pytanie czy zespół maszyn obejmujący nowe oraz istniejące już maszyny jednostkowe jest, jako całość, objęty zakresem stosowana dyrektywy maszynowej? Odpowiedz na postawione pytanie nie jest jednoznaczna. Należy wziąć jednak pod uwagę następujące kryteria: Jeżeli zastąpienie lub oddanie maszyny jednostkowej w istniejącym już zespole maszyn nie wpływa w znaczący sposób na funkcjonowanie lub bezpieczeństwo pozostałej części zespołu, to nie jest wymagane podejmowanie żadnych działań w odniesieniu do zespołu. Natomiast nowa jednostkowa maszyna powinna spełniać wymagania dyrektywy maszynowej: jeżeli nowa maszyna jednostkowa jest kompletną maszyną, która mogłaby funkcjonować także niezależnie, posiadającą oznakowanie CE i dołączoną deklaracje zgodności WE, wbudowanie nowej jednostki do istniejącego już zespołu należy uznać za instalację maszyny, co nie wymaga przeprowadzenia nowej oceny zgodności, umieszczenia nowego oznakowania CE oraz dołączenia nowej deklaracji zgodności WE; jeżeli nowa maszyna jednostkowa składa się z nieukończonej maszyny z dołączoną deklaracją włączenia i instrukcją montażu, osobę zajmującą się włączeniem takiej maszyny do zespołu maszyn uznaje się za producenta nowej jednostki. Do jego zadań będzie należało: dokonanie oceny ryzyka związanej z połączeniami nieukończonej maszyny z innymi urządzeniami i zespołem maszyn, spełnienie wszystkich zasadniczych wymagań w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa, które nie zostały zastosowane przez producenta maszyny nieukończonej, sporządzenie deklaracji zgodności WE oraz umieszczenie oznakowania CE na nowej zamontowanej maszynie jednostkowej. Jeżeli zastąpienie lub dodanie nowych maszyn jednostkowych w istniejącym już zespole maszyn ma znaczący wpływ na funkcjonowanie i bezpieczeństwo zespołu jako całości lub wiąże się z istotnymi zmianami w zespole, można uznać zmianę za równoznaczną ze zbudowaniem nowego zespołu maszyn, do którego musi być stosowana dyrektywa maszynowa. W takim przypadku cały zespół, w tym wszystkie jego maszyny jednostkowe, muszą być zgodne z przepisami dyrektywy maszynowej. Oprócz włączania nowych maszyn jednostkowych do istniejących zespołów lub tworzenia maszyny zespolonej z całkiem nowych maszyn, użytkownik/ pracodawca może dokonać także ich modernizacji. Modernizacja maszyn polega na dokonaniu szeregu modyfikacji w celu podwyższenia ich wydajności i jakości. Zgodnie z europejską interpretacją przepisów – wyrób, który po oddaniu go do eksploatacji uległ istotnym zmianom modyfikującym parametry, zastosowanie lub typ, może być uważany za nowy produkt. Natomiast działania, które nie powodują istotnych zmian w konstrukcji, lub które powodują zmiany w konstrukcji, ale nie prowadzą do wzrostu poziomu ryzyka uznaje się za nieistotne – nie prowadzą do powstania nowej maszyny. Źródła: Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2006/42/WE z dnia 17 maja 2006 r. w sprawie maszyn, zmieniająca dyrektywę 95/16/WE (przekształcenie), Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2009/104/WE z dnia 16 września 2009 r. dotycząca minimalnych wymagań w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny użytkowania sprzętu roboczego przez pracowników podczas pracy, Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz. U. poz. 1228 z późn. zm.), Przewodnik dotyczący stosowania dyrektywy 2006/42/WE w sprawie maszyn wydany przez Komisję Europejską – wydanie drugie, czerwiec 2010 r. – Bezpieczeństwo użytkowania maszyn. Poradnik dla pracodawców.

zespół sprzężonych ze sobą maszyn